Archivo anual: 2007

¿Cómo se calcula la puntuación a otorgar en una auditoría IFS (Versión 4)?

Una pregunta muy frecuente que me suelen hacer a la hora de realizar las auditorias IFS es la relativa al cálculo de la puntuación.

A continuación os pongo un ejemplillo que creo que es bastante sencillo de seguir, para comprender este sistema de puntuación.

Primero indicaremos una serie de valores para no perder de vista y poder realizar los cálculos:

  • PUNTUACIÓN A OTORGAR SEGÚN EL GRADO DE CUMPLIMIENTO DE CADA UNO DE LOS REQUISITOS SEGÚN EL STANDARD:

1.jpg

  • PUNTUACIONES PARA LA OBTENCIÓN DEL CERTIFICADO:

21.jpg

Con estos datos nos vemos en disposición de continuar con el ejemplo prometido: 

Sigue leyendo

¿Quién integra la cadena alimentaria?

La responsabilidad de suministrar alimentos inocuos a los consumidores recae sobre TODOS los operadores de la cadena alimentaria, desde los agricultores y ganaderos hasta los distribuidores finales.

En los últimos tiempos también se exige cierta responsabilidad a cualquier organización que pueda proveer de materiales o materias primas a la cadena alimentaria.

Pero… ¿Quién compone realmente la cadena alimentaria y por lo tanto es responsable de velar por la salud de los consumidores?

Por una parte tenemos a los operadores de la industria alimentaria: nadie tendría duda de incluir en la cadena alimentaria a un fabricante de harina, un matadero, un elaborador de mermeladas, o un distribuidor de alimentos.

Pero por otra parte, tenemos otros integrantes que se encuentran “en la sombra” y que muchos se olvidan de integrarlos como eslabones de la cadena alimentaria:

  • Proveedores de materias primas, auxiliares y servicios para la industria alimentaria: Este grupo lo incluyen, empresas que provean de equipos industriales, aplicación de tratamientos de desinsectación y desratización, mantenedores de equipos… que trabajen para la industria alimentaria.

  •  La Administración competente: Este grupo es fundamental, ya que se encarga de controlar y legislar para la industria alimentaria.

¿Qué información ha de contener un buen diagrama de flujo?

Un diagrama de flujo no deja de ser una representación gráfica esquemática y sistemática de la secuencia de etapas de un proceso productivo y de la interacción de las diferentes fases que lo componen.

A la hora de sentarnos a preparar un buen diagrama de flujo, primero hemos de considerar todos los productos que estamos fabricando, para ver si podemos agruparlos en categorías más sencillas que permitan reducir el número de diagramas de flujo.

Teniendo en cuenta que los diagramas de flujo han de proporcionar la base para evaluar la posible presencia, aumento o introducción de peligros relacionados con la inocuidad de los alimentos, éstos deberán ser claros, precisos y suficientemente detallados de modo que un simple golpe de vista sea suficiente para comprenderlos.

¿Qué información mínima deberá contener un buen diagrama de flujo en una industria alimentaria?

  • la secuencia e interacción de todas las fases de la producción;l

  • los procesos externalizados y trabajos subcontratados;

  • los puntos de incorporación de las materias primas al flujo productivo, los ingredientes, coadyuvante, los productos intermedios, materias auxiliares…

  • fases o puntos de la producción dónde se puedan llevar a cabo reprocesados y se puedan hacer reciclados;

  • fases o puntos de la producción dónde salen o se eliminan los productos finales, los productos intermedios, los subproductos y los residuos;

  • datos productivos relevantes para la seguridad alimentaria en aquellas fases en que esto proceda;

  • los PCC (Puntos de Control Críticos) obtenidos en la evaluación del riesgo, con su numeración correspondiente)

Efectos derivados de una mala limpieza

Estos defectos podrán agruparse en:

  • Efectos debidos a una mala limpieza: Estos defectos pueden ser provocados por:
    • Una mala aplicación de los productos de Limpieza y desinfección.
    • Una mala elección de los productos.
    • No respetar los tiempos de actuación de los productos.
    • No respetar las normas del fabricante en cuanto a almacenamiento, aplicación …

Como consecuencia de ello, generalmente se suele observar:

  • Crecimiento y multiplicación de hongos: No tienen porque ser peligroso para el consumidor, el problema surge cuando los hongos que han colonizado el producto alimenticio son capaces de metabolizar micotoxinas, que si que son tóxicas para éste.
  • Crecimiento y multiplicación de Bacterias: Pueden ser simples alterantes o patógenas.
  • Producción de Histamina u otras aminas biógenas: La histamina, al igual que la putrescina y cadaverina, son generadas por microorganismos, generalmente bacterias, durante el proceso fermentativo de ciertos alimentos como los vinos, o en el atún… La histamina causa reacciones negativas en algunos consumidores sensibles y la sintomatología más generalizada son jaquecas y migrañas.
  • Efectos debidos a restos de productos químicos empleados durante la limpieza: Estos defectos se deben fundamentalmente a malos aclarados de las instalaciones, maquinaria, utensilios y otros equipamientos, lo que permite que lleguen al alimento restos de detergentes y desinfectantes. Esto puede provocar contaminaciones:
    • Con efectos tóxicos para los consumidores.
    • No tóxicas, pero que produzcan el rechazo del producto por parte de los consumidores debido a malos olores y/o sabores, aspecto desagradable …

Gestión de Crisis Alimentarias: Preparados ante lo inesperado

En numerosas normas y estándares de gestión de la seguridad alimentaria, se observa el requisito que obliga a las empresas a mantener un Plan de Gestión de Crisis Alimentarias. Tal es el caso de ISO 22000, BRC o IFS, entre otros…

El objetivo general de este Plan es garantizar la seguridad de los productos puestos en el mercado, asegurando una eficiente retirada del producto y estableciendo sistemas de comunicación, información y coordinación eficaces de forma que se eviten daños al consumidor y a la empresa.

Los objetivos específicos son:

  • El desarrollo de un Plan de Retirada de producto para:

    • Frenar la distribución y venta de productos con posible riesgo para la salud.

    • Retirar efectiva y eficazmente todos los productos potencialmente insalubres del mercado.

  • Desarrollar un Plan de Comunicación para:

    • Informar a los distribuidores, clientes y las autoridades implicadas del problema.      

    • Mantener la confianza de los consumidores y clientes con la empresa.

    • Limitar el daño de la marca y de la compañía.

    • Proporcionar personal entrenado para reaccionar correctamente antes, durante y después de la crisis.

Esos grandes olvidados: Los peligros físicos

Habitualmente tendemos a generalizar todos los peligros alimentarios en los biológicos.

Por peligro biológico entendemos la contaminación biótica (por crecimiento o supervivencia inaceptable de microorganismos o formación de tóxicos derivados de los mismos) en los alimentos.

Pero este es un craso error… ¿Dónde quedan los peligros químicos o físicos?

Los peor parados y pocas veces considerados son los físicos.

Cuando llego a una empresa y pregunto por los peligros físicos existentes en ella, acostumbro a oír que ese tipo de peligros no se dan allí…

Cuando les suelto la lista de todos los peligros físicos existentes se echan las manos a la cabeza ya que muchos de ellos ni se los habían planteado.

Veamos a continuación un pequeño listado de los peligros físicos más representativos: 

  • Madera: la madera puede tener diversos orígenes, como por ejemplo, astillas de los palets o cajas de almacenamiento; baldas de estanterías; marcos de tablones de anuncios, marcos de puertas… además de poder venir contaminando desde origen las materias primas.

  • Piedras /restos de materiales de edificación: pueden venir con las materias primas; de daños en las instalaciones; obras y operaciones de mantenimiento de las instalaciones… 

  • Metales: generalmente las fuentes de aporte de estos peligros a los productos alimenticios suelen ser partes de la maquinaria (tornillos, tuercas…); grapas y alambres de sistemas de cierre; chinchetas de tablones de anuncios; los efectos personales de los propios operarios… 

  • Restos de hueso: las astillas de hueso pueden darse en los productos alimenticios por una mala manipulación durante las operaciones de deshuesado, faenado… 

  • Plásticos: las fuentes son muy diversas, pueden provenir de envases y embalajes; palets plásticos; de los propios equipos… 

  • Efectos personales de los manipuladores (pendientes, piercings, anillos…): obviamente la fuente son los propios trabajadores… 

  • Vidrio: en una fábrica alimentaria hay más vidrio del que se ve a simple vista. Puede haber botellas y botes; bombillas, lámparas de iluminación e insectocutores; equipos de medición; displays de las máquinas; relojes; gafas de los operarios…

Todos estos peligros pueden causar diversos daños, desde roturas de piezas dentales y atragantamientos, hasta cortes de diversas partes del tracto digestivo con las posibles complicaciones que tal daño puede conllevar (infecciones…)

A partir de ahora miraremos los peligros físicos de otra forma ¿no?

Nueva revisión del estándar IFS

Nueva revisión del estándar IFS El estándar franco-germano IFS ha sufrido recientemente la revisión de sus requisitos.La nueva versión, la 5ª ya, presenta las siguientes diferencias con la anterior:

  1. Se ha eliminado un 25% de requisitos, para evitar reiteraciones y repeticiones que existían en la versión 4. Para completar, se describen  otros requisitos cuyo fin es aclarar más el grado de exigencia en algunos requisitos ya existentes en la versión anterior:

    • Se concretan periodos anuales para la ejecución de las revisiones por la dirección y las auditorias internas,

    • Se detalla qué puntos han de tenerse en cuenta para establecer y mantener el ambiente de trabajo, al igual que la infraestructura mínima necesaria para asegurar la conformidad del producto con los requisitos.

    • Se concreta la información mínima a describir en las especificaciones de producto, primando la información relativa a la seguridad alimentaria de éste (ingredientes, caducidad, parámetros físicos, químicos, microbiológicos…).

    • Se detallan las herramientas que se pueden emplear en la verificación del sistema APPCC.

    • Se define el contenido de los programas y registros relativos a la formación de los manipuladores.

  2. Incluye la nueva normativa legal europea.

  3. Seis criterios adicionales KO:

    • 3.2.1.2 Los requisitos de higiene personal deberán ser respetados por todo el personal a quien aplique, incluyendo personal  subcontratado y visitantes. Se deberá comprobar periódicamente el cumplimiento de los mismos.

    • 4.2.2 Se deberán redactar especificaciones para todos los materiales comprados, incluyendo ingredientes, aditivos, materiales de envase y reprocesos. Dichas especificaciones deberán estar actualizadas y disponibles, ser conformes a la legislación vigente, y no deberán ser ambiguas.

    • 4.2.3 Cuando existan especificaciones de producto acabado acordadas con el cliente, la fórmula utilizada deberá coincidir con la especificada.

    • 4.9.1 Basándose en el análisis de peligros, las fuentes potenciales de elementos impropios (p.ej. materias primas, material de envase y embalaje, componentes de la maquinaria, etc.) deben estar identificadas. Se implantarán procedimientos donde sea adecuado para evitar la contaminación con estos elementos. Los productos contaminados deberán tratarse como productos no conformes.

    • 5.1.1 Las auditorias internas se realizarán de acuerdo a un plan establecido. Su alcance (incluyendo las zonas exteriores del establecimiento) y frecuencia vendrán determinados por el análisis de peligros.

    • 5.9.2 Deberá haber un procedimiento de Retirada/recuperación de producto que asegure que los clientes implicados sean informados lo antes posible. Dicho procedimiento deberá incluir una asignación clara de responsabilidades.

  4. Ha cambiado el sistema de puntuación. Desaparecen los requisitos básicos, superiores y recomendaciones.

 La Norma será aplicable desde Enero de 2008, y se podrá seguir certificando según la versión 4 hasta diciembre de 2007.